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Maßnahmen zur Steigerung der Gesamtanlageneffektivität setzen auch bei der Kennzahl Qualität an. Sie wird durch produzierte Teile gemindert, die nicht den geforderten Qualitätsstandards entsprechen.

Entstehen diese Teile in der Zeit zwischen Inbetriebnahme der Produktionsanlage und der Prozessstabilisierung, so zählen sie zu der Verlustquelle Anlaufschwierigkeiten. Ausschussteile und Nacharbeitsteile, die während der Prozessstabilisierung produziert wurden, werden der Verlustquelle Qualitätsprobleme zugeordnet.

Gründe für Qualitätsverluste sind schlecht funktionierende Anlagen oder das mangelnde Zusammenspiel zwischen dem Maschinenbediener, der zu bedienenden Anlage und deren Umfeld.

Die Lösung von Qualitätsproblemen erfordert eine lückenlose Fehlererfassung und eine ausgiebige Fehleranalyse.

Dies lässt sich mit den von dem Japaner Ishikawa zusammengestellten sieben Qualitätswerkzeugen, die auch mit Q7 abgekürzt werden, bewerkstelligen.

Sie können bei jeder Art von Gruppenarbeit für nahezu jede Art von Problemen eingesetzt werden. Jedes Instrument kann auch von einer Einzelperson separat benutzt werden, doch die volle Leistungsfähigkeit wird erst in der Kombination von mehreren Werkzeugen in einem Team entfaltet.

Die vier bis sieben Gruppenmitglieder des Teams sollten aus verschiedenen Fachgebieten stammen, um ein breites Wissen in die Problemlösung einfließen zu lassen. So werden Probleme gezielt identifiziert, deren Ursache bekämpft und somit die Qualität gesteigert.

 

Die 7 Qualitätswerkzeuge unterteilen sich in 3 zur Fehlererfassung und 4 zur Fehleranalyse:

Fehlererfassung:

  • Fehlersammelliste
  • Histogramm
  • Qualitätsregelkarte 

Fehleranalyse:

  • Ursache-Wirkungs-Diagramm
  • Brainstorming
  • Korrelationsdiagramm
  • Paretodiagramm