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Die Leistungsverluste werden in vielen Unternehmen nur zum Teil oder gar nicht wahrgenommen, da die Anlage vermeintlich ohne Probleme weiterhin läuft.

Defizite lassen sich anhand mäßiger Stückzahlen trotz störungsfreier Anlagennutzung und eines niedrigen Wertes für die Teilkennzahl Leistung identifizieren. Gründe für die Verluste sind Leerläufe und Kurzausfälle sowie eine verringerte Taktgeschwindigkeit.

  • Bei Leerläufen und Kurzausfällen handelt es sich um kurze Unterbrechungen oder Störungen der Anlage, die relativ schnell durch den Anlagenbediener behoben werden können. Ihre Dauer beträgt durchschnittlich wenige Minuten, weswegen sie vom Anlagenpersonal nicht als Störung erfasst werden und sie folglich zu keiner Reduktion der Verfügbarkeit führen. Ereignisse wie ein verklemmtes Werkstück häufen sich und können in der Summe viel Zeit kosten. Vor allem bei automatisierten Anlagen führen kleinere Anlagenstopps zu dem Ausfall einer ganzen Fertigungslinie. Deswegen ist es unumgänglich, diese Probleme beispielsweise mittels einer Strichliste zu erfassen und deren Ursache in einem späteren Schritt zu beseitigen.
  • Der Unterschied zwischen der theoretisch möglichen Taktgeschwindigkeit und der tatsächlichen Taktgeschwindigkeit sind Verluste durch verringerte Taktgeschwindigkeit. Zu den typischen Gründen gehören mechanische Probleme, Qualitätsmängel an Bauteilen der Anlage oder Angst, die Anlage zu überlasten. 

Die Kombination einer Vielzahl verschiedener kleinerer Ursachen löst oft komplexe Probleme aus, die dann zu Leerläufen, Kurzstillständen oder einer verringerten Taktgeschwindigkeit führen.

Auch treten die Gründe für solche Phänomene nicht immer gleichmäßig oder gleichzeitig auf, sondern sind von einem Vorfall zum nächsten verschieden.

Die Lösung mit Hilfe der Fünfmal-Warum-Frage-Methode oder dem Ursachen-Wirkungs-Diagramm ist in diesen Fällen oft nicht ausreichend. Die PM-Analyse bietet da eine systematische Methode die Zusammenhänge von Ursachen zu erkennen und in den Griff zu bekommen.