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In erster Linie wird die Verfügbarkeit durch ungeplante Störungen gemindert. Wie so oft wirkt auch hier die 80-zu-20 Regel. Das bedeutet, dass rund 20% der Störungen rund 80% der Störungszeit ausmachen. Deswegen ist es um so wichtiger diese 20% herauszufinden und zu beseitigen.

Darüberhinaus exisiteren auch andere Maßnahmen, um die Verfügbarkeit zu steigern. Hier werden nun drei Möglichkeiten vorgestellt:

- Verringerung der Rüstzeiten und Einstellzeiten

- Einführung der autonomen Instandhaltung

- Erstellung eines geplanten Instandhaltungsprogramms

 

Verringerung der Rüstzeiten und Einstellzeiten

In der Industrie hat sich die Faustregel durchgesetzt, dass höchstens 10 Prozent der gesamten Betriebszeit für Rüstvorgänge verwendet werden dürfen. Rüstzeiten und Einstellzeiten können minimiert werden, indem größere Losgrößen für die Produkte gewählt werden. Eine größere Lagerhaltung und eine geringere Flexibilität in der Produktion sind aber Folgen, die den Grundsätzen der Lean Production entgegenstehen.

Deshalb empfiehlt es sich, die Dauer der Umrüstvorgänge selbst zu reduzieren. Die Dauer des Umrüstvorgangs ist definiert als die Zeit zwischen dem Ende der Produktion eines Produktes und dem Anfang des nächsten Produktes. Das Verfahren Single Minute Exchange of Die oder kurz SMED bietet eine strukturierte Vorgehensweise diese Zeit zu verkürzen.

 
1. Alle Tätigkeiten des Rüstvorgangs werden in den drei Kategorien eingeteilt:
- Internes Rüsten: Notwendige Tätigkeiten, die Maschinenstillstand erfordern.
- Externes Rüsten: Notwendige Tätigkeiten, die bei laufender Maschine erfolgen können.
- Unnötige Tätigkeiten: Unnötige Arbeitsgänge. 
 
2. Beseitigung von unnötigen Tätigkeiten: Es ist sicherzustellen, dass sinnlose Wege und Arbeitsschritte eliminiert werden. Durch organisatorische Veränderungen sollen dem Bediener alle benötigten Arbeitsmittel rechtzeitig und in ausreichender Menge zur Verfügung stehen.
 
3. Trennen der externen von den internen Aktivitäten und Überführung dieser in die Maschinenlaufzeit: Dazu zählen unter anderem das Bereitstellen des neuen Werkzeuges oder das Vorbereiten von Teilen. Dadurch wird gewährleistet, dass die Anlage nicht unnötig unproduktiv still steht.
 
4. Die Optimierung von internen und externen Rüstvorgängen: Dazu muss der Zweck, die Ursache, die angewendete Methode und die Wirkung der Tätigkeiten hinterfragt werden. Mögliche Vereinfachungsmöglichkeiten sind der Einsatz von Klemmen statt Schrauben oder der Ersatz von Kränen durch Schiebetische.
 
5. Aufstellung von Standards für die Rüstaktivitäten: Inhalt können Standorte von Werkzeugen, bestimmte Bewegungsabläufe, notwendige Hilfsmittel, Vorgabezeiten sowie alle Messprozeduren sein.
Durch die SMED Methode werden die Rüstzeiten als nicht wertschöpfende Tätigkeiten so gering wie möglich gehalten, wodurch Produktionskapazitäten und die Verfügbarkeit gesteigert werden können.
 
 
 
Einführung der autonomen Instandhaltung
 
Bei der autonomen Instandhaltung werden leichte Instandhaltungsaufgaben wie zum Beispiel die Reinigung der Anlagen durch die Maschinenbediener ausgeführt. Schwere Instandhaltungsmaßnahmen, die besondere Qualifikationen benötigen, liegen weiterhin bei der Instandhaltungsabteilung.
Dadurch können zwei Ziele realisiert werden. Diese sind zum Einen die Entlastung der Instandhaltungsabteilung und zum Anderen die Auseinandersetzung der Maschinenbediener mit der Funktionsweise der Maschinen. Dies trägt zur Reduzierung von ungeplanten Stillständen bei, da Maschinenabweichungen dank des besseren Verständnisses der Maschinenbediener sofort erkannt werden und von vornherein vermieden werden können.
 
Die Voraussetzung für eine funktionierende autonome Instandhaltung ist eine dauerhafte Beschäftigung des Maschinenbedieners an seiner Anlage. Dadurch sammelt und erlangt der Bediener fundierte Kenntnisse über die Maschine und fühlt sich für sie verantwortlich. Es erfüllt ihn mit Stolz zu sehen, wie seine Maschine beginnt besser zu funktionieren. Ständiger Wechsel des Personals an den Maschinen macht eine autonome Instandhaltung undenkbar.
 
Folgende sieben Schritte für die Einführung autonomer Instandhaltung haben sich in der Praxis bewährt:
 
1. Grundreinigung der Maschine und des Arbeitsplatzes
2. Eliminierung von Verschmutzungsquellen und unzugänglichen Stellen
3. Erarbeitung von vorläufigen Standards
4. Qualifizierung der Produktionsmitarbeiter
5. Beginn der autonomen Instandhaltung
6. Systematisierung
7. Volle Anwendung der Autonomen Instandhaltung
 
 
Erstellung eines geplanten Instandhaltungsprogramms
 
Die Einführung des geplanten Instandhaltungsprogramms sollte in jedem Falle nach Umsetzung der autonomen Instandhaltung geschehen, da die Instandhaltungsabteilung sonst übermäßig stark belastet werden würde.
 
Die Routinearbeiten der Produktionsmitarbeiter im Rahmen der autonomen Instandhaltung reichen nicht aus, um ungeplante Stillstände zu beseitigen. Zusätzliche Maßnahmen müssen von der Instandhaltung durchgeführt werden. Diese Maßnahmen werden vom geplanten Instandhaltungsprogramm so koordiniert, dass der Einsatz der Instandhaltungsmitarbeiter in effektiver Weise erfolgt.
Dabei ist das geplante Programm eine Mischung aus vorbeugender und ausfallorientierter Instandhaltungsstrategie. Ziel der vorbeugenden Instandhaltung ist es, Instandhaltungsaufgaben schon vor Eintritt eines Anlagendefekts zu ergreifen, um daraus resultierende Stillstände zu minimieren. Die Aufgaben umfassen verschleißhemmende Wartung, verschleißbeseitigende Reparaturen, periodische Inspektionen, regelmäßige Kontrollen und laufende Aufzeichnungen.
Im Gegensatz dazu nimmt die ausfallorientierte Instandhaltungsstrategie Anlagenausfälle in Kauf. Das bedeutet, dass Maßnahmen erst eingeleitet werden, nachdem ein Fehler aufgetreten ist.
Um ein geplantes Instandhaltungsprogramm zu erstellen, sind sieben Schritte unabdingbar. Davon sind die ersten drei Schritte notwendig, um zeitliche Freiräume für das weitere Vorgehen zu schaffen:
 
1. Setzen von Instandhaltungsprioritäten
2. Schaffen einer stabilen Ausgangsbasis
3. Einführung eines Informations-, Planungs- und Steuerungssystems
4. Einführung der prozessbezogenen Instandhaltung
5. Erhöhen der Instandhaltungseffizienz
6. Einführung der verbessernden Instandhaltung
7. Geplantes Instandhaltungsprogramm