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Zum besseren Verständnis der OEE Berechnung empfehle ich auch den OEE Online Rechner und das OEE Rechenbeispiel zu nutzen.

Aus den vier verschiedenen Möglichkeiten zur Berechnung der Verfügbarkeit und der Formel OEE = NG x LG x QG ergeben sich für die Gesamtanlageneffektivität 4 Möglichkeiten zur Berechnung. Die 4 Gleichungen unterscheiden sich jeweils nur in der Summe des Nenners. Zum Schluss wird noch eine Empfehlung zur Berechnung des OEE-Wertes gegeben.

 


 

1. OEE mit Berücksichtigung von ungeplanten Störungen

tgeplant  geplante Taktzeit oder Soll Taktzeit in [Minuten/Stück]
Ist Teile  Anzahl gefertigter Teile in [Stück]
A  Anzahl Ausschussteile in [Stück]
NA  Anzahl Nacharbeitsteile in [Stück]
TN  Nutzungszeit in [Minuten]
 Tungeplant  ungeplante Störungen in [Minuten]
*  Pfeil in  Übersicht Zeiten

Nur die wirklich ungeplanten Störungen werden ausgewiesen. Dadurch kann der OEE-Wert nicht verfälscht werden.

 


 

2. OEE mit Berücksichtigung von ungeplanten Störungen und Rüstvorgängen

 

tgeplant  geplante Taktzeit oder Soll Taktzeit in [Minuten/Stück]
Ist Teile  Anzahl gefertigter Teile in [Stück]
A  Anzahl Ausschussteile in [Stück]
NA  Anzahl Nacharbeitsteile in [Stück]
TN  Nutzungszeit in [Minuten]
 Tungeplant  ungeplante Störungen in [Minuten]
TRüst  Rüstvorgänge in [Minuten]
*  Pfeil in  Übersicht Zeiten

Ungeplanten Störungen und Rüstvorgänge mindern bei dieser Berechnung die Verfügbarkeit. Die Rüstvorgänge sind zwar geplante Störungen, doch steckt in ihnen viel Verbesserungspotenzial, weswegen sie in die Berechnung integriert wurde.
Verkürzung der Rüstzeiten und weniger Rüstvorgänge führen zu einer Steigerung der Verfügbarkeit. Hierdurch entsteht schnell die Motivation, größere Losgrößen zu produzieren, was den Grundsätzen der Lean Production entgegensteht.
Außerdem werden der Aufwand und die Dauer der geplanten Unterbrechungen nicht berücksichtigt. So können zwar ungeplante Störungen durch sehr häufige und aufwändige präventive Instandhaltungsmaßnahmen minimiert werden, dies geht aber zu Lasten der Betriebszeit TB und somit verbleibt weniger Zeit, um Teile zu produzieren. Hierdurch werden falsche Anreize gesetzt, um die Gesamtanlageneffektivität zu verbessern.

 


 

3. OEE mit Berücksichtigung von ungeplanten Störungen, Rüstvorgängen und geplanten Unterbrechungen

 

tgeplant  geplante Taktzeit oder Soll Taktzeit in [Minuten/Stück]
Ist Teile  Anzahl gefertigter Teile in [Stück]
A  Anzahl Ausschussteile in [Stück]
NA  Anzahl Nacharbeitsteile in [Stück]
TN  Nutzungszeit in [Minuten]
 Tungeplant  ungeplante Störungen in [Minuten]
TRüst  Rüstvorgänge in [Minuten]
Tgeplant  geplante Unterbrechungen in [Minuten]
*  Pfeil in  Übersicht Zeiten

Hier gehen nicht nur die ungeplanten Störungen und die Rüstvorgänge, sondern auch die geplanten Unterbrechungen in die Berechnung der Verfügbarkeit ein.
Lange Reinigungszeiten und präventive Instandhaltungsmaßnahmen würden nun die Verfügbarkeit reduzieren. So werden unter anderem Handlungen wie zum Beispiel der Einsatz von Springern zur Pausenüberbrückung gefördert.
Nachteil dieser Variante ist, dass die Verfügbarkeit und damit die OEE dem Betrachter falsche Tatsachen vorspiegeln. Eine geringe Verfügbarkeit an einer Maschine lässt auf viele ungeplante Störungen schließen, wobei eventuell gerade geplante Unterbrechungen wie eine Besprechung oder eine Schulung der Grund für einen Anlagenstopp waren. Somit lassen sich alleine aus der Kennzahl keine vermeidbaren Verluste erschließen. Das genaue Zustandekommen der Verfügbarkeit muss dann erst näher betrachtet werden.

 


 

4. OEE mit Berücksichtigung von ungeplanten Störungen, Rüstvorgängen, geplante Unterbrechungen und keine Produktion vorgesehen

 

tgeplant  geplante Taktzeit oder Soll Taktzeit in [Minuten/Stück]
Ist Teile  Anzahl gefertigter Teile in [Stück]
A  Anzahl Ausschussteile in [Stück]
NA  Anzahl Nacharbeitsteile in [Stück]
TN  Nutzungszeit in [Minuten]
 Tungeplant  ungeplante Störungen in [Minuten]
TRüst  Rüstvorgänge in [Minuten]
Tgeplant  geplante Unterbrechungen in [Minuten]
TVor  keine Produktion vorgesehen in [Minuten]
*  Pfeil in  Übersicht Zeiten

Berechnet man die Verfügbarkeit auf diese Weise so erhält man einen OEE-Wert, der die tatsächliche Produktivität der Anlagen widerspiegelt.

Diesen Wert ist allerdings stark von den Kundenbedarfen abhängig. Läuft die Anlage 21-schichtig (=7 Tage * 3 Schichten pro Tag) in der Woche, so erhöht sich auch die Kennzahl dementsprechend.

Deswegen eignet sich der Wert nicht um Verbesserungen an der Anlage durchzuführen, sondern gibt Aufschlüsse bei der Entscheidung, ob eine neue Maschine beschafft werden soll oder nicht.

 


 

Empfehlung OEE Berechnung

Es empfiehlt sich immer die drei Kennzahlen Verfügbarkeit, Leistung und Qualität separat zu berechnen und anschließend daraus die Gesamtanlageneffektivität zu bestimmen. So können Schwachstellen besser identifiziert werden und geeignete Maßnahmen abgeleitet werden.

Die hier aufgeführten Berechnungsmethoden für die Gesamtanlageneffektivität unterscheiden sich wie bereits dargestellt lediglich in der Berechnung ihrer Verfügbarkeit.

Welche davon angewandt wird, hängt stark von den Bedürfnissen und Wünschen des Unternehmens ab.

Auch die Kombination der verschiedenen Methoden ist möglich. So erscheint es als sinnvoll, die OEE-Berechnung nach Methode 3 mit der Methode 1 zu kombinieren. Hierdurch würde das Unternehmen Klarheit in Bezug auf die wahre Effektivität ihrer Anlagen bei Berücksichtigung von geplanten Unterbrechungen bekommen.