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Im 1. Schritt geht es darum die Kennzahl OEE besser zu verstehen. Nur mit dem richtigen Verständnis ist es möglich alle Beteiligten im Unternehmen von den Vorteilen der OEE-Erfassung zu überzeugen.

 

OEE Notwendigkeit

Der Kostendruck zwingt Unternehmen hochwertige Produkte unter Berücksichtigung von verschwendungsfreien Prozessen, kurzen Durchlaufzeiten und geringen Lagerbeständen zu erzeugen. Voraussetzung dafür sind flexible, produktive und zuverlässige Produktionsanlagen.

Die Erfassung und Auswertung der Gesamtanlageneffektivität bietet eine Methode zur Erzielung und Aufrechterhaltung höchster Effektivität der Produktionsanlagen. Die Kennzahl berücksichtigt sowohl die Verfügbarkeit und die Leistung der Anlage als auch die Qualität der produzierten Teile. Die verschiedenen Verluste werden aufgedeckt und in konkreten Zahlen dargestellt.

 

OEE Definition

Die Gesamtanlageneffektivität (Englisch: Overall Equipment Effectiveness kurz: OEE) ist definiert als eine ganzheitliche Fertigungskennzahl, die die Verfügbarkeit, die Maschinenleistung und den Qualitätsgrad zur Bewertung einer Anlage verknüpft.

Folgende Formel stellt die Beziehung der vier Kennzahlen dar:

 OEE = NG * LG * QG

OEE Overall Equipment Effectiveness oder Gesamtanlageneffektivität
NG Nutzungsgrad oder Verfügbarkeit
LG Leistungsgrad oder Leistung
QG Qualitätsgrad, Qualitätsrate oder Qualität

 

OEE Ursprung

Die Gesamtanlageneffektivität hat ihren Ursprung im TPM Konzept und wird dort als zentrale Kennzahl zur Berechnung der Effektivität von Produktionsanlagen verwendet.

TPM steht für Total Productive Maintenance und wurde 1971 vom Japaner Seiichi Nakajima entwickelt. Dieses Konzept ist eine Kombination aus der amerikanischen produktiven Instandhaltung und dem japanischen Bestreben nach kontinuierlicher Verbesserung.

TPM wie auch Kanban und die umfassende Qualitätskontrolle gehören zu den Werkzeugen des Kaizen. Dieses Instrument hat zum Ziel, die gesamte Effektivität der Anlagen und Betriebsmittel unter aktiver Beteiligung aller Mitarbeiter ständig zu verbessern.

Mittlerweile findet die Gesamtanlageneffektivität auch getrennt vom TPM Konzept als Kennzahl zur Produktivitätsmessung und Produktionsüberwachung Anwendung.

 

OEE Vorteile

Die Erfassung und die Auswertung der Gesamtanlageneffektivität ist aufwändig und vor allem sehr zeitintensiv. Zahlreiche Produktionsdaten müssen aufgenommen und in einem späteren Schritt analysiert werden.

Anhand folgender Punkte wird allerdings deutlich wie wichtig es ist, diesen Aufwand nicht zu scheuen:

1. Schaffung von Transparenz in Bezug auf Maschinennutzungszeiten: Das Bauchgefühl des Nutzers wird durch aussagekräftige Daten über die Produktivität der Maschine ersetzt. Die gewonnene Transparenz hilft bei Kaufentscheidungen neuer Anlagen, indem die noch vorhanden Reserven der bestehenden Anlagen aufgezeigt werden.

2. Ganzheitliche Erfassung und Analyse der Verlustquellen: Alle erdenklichen Arten von Effektivitätsverlusten werden registriert. Die häufigsten und längsten Verluste werden identifiziert, so dass mit der Beseitigung derselben begonnen werden kann.

3. Ableitung konkreter Maßnahmen: Anhand der Verlustquellenanalyse können Schritte eingeleitet werden, die die Ursachen der Defizite eliminieren.

4. Überprüfung der Wirksamkeit von eingeleiteten Maßnahmen: Der Erfolg von eingeführten Maßnahmen kann anhand vom Wiederaufkommen der Ursache kontrolliert werden. Tritt der Grund für den Verlust noch einmal mal auf, so müssen neue Maßnahmen eingeleitet werden.

5. Förderung bereichsübergreifender Zusammenarbeit der Mitarbeiter: Mitarbeiter müssen sich bei der Problemlösung mit Mitarbeitern aus anderen Abteilungen in Kontakt setzen.

6. Vergleich von Maschinen: Sind Maschinen von ähnlicher Anlagenstruktur, so können diese mittels des OEE-Werts gegenübergestellt werden.

Zusammenfassend bietet die Erfassung der Gesamtanlageneffektivität ein ganzheitliches Instrument, das ständig die Effektivität der Anlagen überwacht und eine schnelle Reaktion auf Verluste ermöglicht.

Ganzheitlich bedeutet hierbei, dass alle Bereiche des Unternehmens mit einbezogen sind. So ist zum Beispiel die Logistik für die rechtzeitige Bereitstellung von Rohmaterial ausschlaggebend, die Instandhaltung für den störungsfreien Lauf der Anlagen verantwortlich und das Qualitätsmanagement für fehlerfreie Produkte zuständig.

Auch die Ursachenforschung der Verluste und die Problemlösung bedürfen der ganzheitlichen Vernetzung verschiedener Abteilungen.